Lasfouten: soorten, oorzaken en hoe je ze opspoort
Last updated on August 21, 2026
Reading time...
Niet elke lasonvolkomenheid is een lasfout. In elke lasverbinding zitten afwijkingen, en in de meeste gevallen zijn die afwijkingen toelaatbaar. Een onvolkomenheid wordt pas een lasfout op het moment dat de verbinding niet meer voldoet aan de acceptatiecriteria die vooraf zijn afgesproken. Dat onderscheid bepaalt of een las wordt goedgekeurd of afgekeurd, en het staat los van hoe de las eruitziet.
NEN-EN-ISO 6520-1 verdeelt alle onvolkomenheden in smeltlasverbindingen over zes groepen, elk met een eigen referentienummer. Die codering maakt een inspectierapport eenduidig leesbaar voor de constructeur, de lasser en de opdrachtgever. Zonder codering blijft een rapport een verzameling omschrijvingen die iedereen anders leest.
Dit artikel behandelt het verschil tussen een onvolkomenheid en een lasfout, de zes groepen met hun referentienummers, welke fouten bij welk lasproces ontstaan, met welke methode je elke groep opspoort en welke maatregelen lasfouten in het proces voorkomen.
Quick picks: wat je moet weten
- Definitieverschil: een onvolkomenheid is elke afwijking, een lasfout is een afwijking die de acceptatiecriteria overschrijdt.
- Zes groepen: scheuren (100), holten (200), vaste insluitsels (300), bindings- en doorlassingsfouten (400), vorm- en dimensieafwijkingen (500) en overige (600).
- Codering: hoofdgroepen krijgen drie cijfers, subgroepen vier. Een langsscheur is 101, een langsscheur in de warmtebeïnvloede zone is 1013.
- Procesgebonden fouten: slakinsluiting hoort bij slakvormende processen, wolfraaminsluiting komt uitsluitend bij TIG-lassen voor.
- Detectiegrens: groep 300 is bij visueel onderzoek niet of nauwelijks op te sporen en vraagt om radiografisch of ultrasoon onderzoek.
- Rapportage: alleen onvolkomenheden die de acceptatiegrens overschrijden komen als lasfout in het inspectierapport terecht.
Lasonvolkomenheid of lasfout: het verschil bepaalt de afkeur
Een lasfout is een lasonvolkomenheid die de integriteit van de verbinding aantast en daarmee buiten de vastgestelde acceptatiecriteria valt. Elke las bevat onvolkomenheden. De vraag bij inspectie luidt niet of er afwijkingen zijn, maar of de aangetroffen afwijkingen binnen de toegestane grenswaarden blijven.
Die grenswaarden staan in NEN-EN-ISO 5817, met drie kwaliteitsniveaus voor booglasverbindingen in staal. Niveau B stelt de strengste eisen, niveau D de ruimste. Het toegepaste niveau volgt uit de constructieve functie van de verbinding en wordt vóór aanvang van het laswerk vastgelegd. Dezelfde poriegrootte leidt bij niveau B tot afkeur en bij niveau D tot goedkeuring.
De praktische consequentie zit in de rapportage. Een inspectierapport vermeldt uitsluitend de onvolkomenheden die de acceptatiegrens overschrijden. Alle overige waarnemingen blijven buiten het rapport, omdat die de bruikbaarheid van de constructie niet beïnvloeden. Wie een rapport zonder vermeldingen ontvangt, ontvangt daarmee geen verklaring dat de las vlekkeloos is.
De zes groepen lasfouten volgens NEN-EN-ISO 6520-1
NEN-EN-ISO 6520-1 deelt de onvolkomenheden in smeltlasverbindingen in zes hoofdgroepen in. De zesde groep functioneert als restgroep. Krimpgerelateerde afwijkingen vallen buiten de norm en worden apart beoordeeld.
| Groep | Naam | Veelvoorkomende voorbeelden |
|---|---|---|
| 100 | Scheuren | Koudscheur in de warmtebeïnvloede zone, warmscheur in het lasmetaal, lamellaire scheur in het basismetaal, microscheur |
| 200 | Holten | Gasholte, poreusheid, krimpholte, kraterholte, gasholte zichtbaar aan het oppervlak |
| 300 | Vaste insluitsels | Slakinsluiting, oxide-insluiting, wolfraaminsluiting, metallische insluiting |
| 400 | Bindingsfouten en onvolkomenheden in de doorlassing | Bindingsfout tussen lagen, bindingsfout langs de laskant, onvolledige doorlassing van de wortel |
| 500 | Vorm- en dimensieafwijkingen | Randinkarteling, overdikte, holle las, doorzakking, uitlijnfout, onjuiste keelhoogte |
| 600 | Overige onvolkomenheden | Lasspatten, aanstriklitteken buiten de naad, slijpbeschadiging, oxidatiekleuren |
De vijf meest voorkomende lasfouten in de praktijk
Over de zes groepen heen zijn vijf onvolkomenheden verantwoordelijk voor het merendeel van de afkeuringen bij booglaswerk:
- Poreusheid (groep 200): gasinsluiting door vocht, vervuiling of een verstoorde gasbescherming, verspreid over de lasrups of geconcentreerd in de eindkrater.
- Onvolledige doorlassing (groep 400): de wortel is niet over de volle dikte versmolten, wat de dragende doorsnede verkleint zonder dat de bovenzijde afwijkt.
- Bindingsfout (groep 400): lasmetaal ligt tegen de laskant of tegen de vorige laag aan zonder versmelting, meestal door te lage warmte-inbreng.
- Slakinsluiting (groep 300): achtergebleven slak tussen twee lasgangen bij slakvormende processen.
- Randinkarteling (groep 500): een groef langs de lasrand waar basismateriaal is weggesmolten, met spanningsconcentratie en vermoeiingsscheuren als gevolg.
Drie van deze vijf vallen in groep 300 en 400 en blijven daarmee bij beoordeling vanaf de bovenzijde onzichtbaar.
Hoe de referentienummers zijn opgebouwd
Hoofdgroepen krijgen een getal van drie cijfers, subgroepen een getal van vier. Het vierde cijfer specificeert de locatie of de verschijningsvorm binnen de hoofdgroep. Drie voorbeelden maken het systeem duidelijk:
- 101 tegenover 1013: 101 duidt een langsscheur aan, 1013 diezelfde langsscheur in de warmtebeïnvloede zone.
- 201 tegenover 2017: 201 duidt een gasholte aan, 2017 een gasholte die aan het lasoppervlak zichtbaar is.
- 1001: een microscheur, uitsluitend waarneembaar onder microscopische vergroting.
De originele ISO 6520-1 geeft de definities in het Engels, Frans en Duits. Het Nederlandse voorwoord bevat een vertaling van de belangrijkste termen. In de norm staat daarnaast de oudere IIW-aanduiding vermeld, wat oudere inspectierapporten koppelbaar houdt aan de huidige codering.
Welke fouten in een verbinding ontstaan, hangt samen met de gekozen naadvorm. De typologie daarvan staat beschreven bij lasnaden.
Lasfouten sneller detecteren
Detecteer porositeit, bindingsfouten en slakinsluitsels op plekken waar je oog niet komt.
WVS40 industriële endoscoop 1.6 mm
€6450 incl. btw
Bekijk product
3.9 mm lens
WVS40 industriële endoscoop 3.9 mm
Vanaf €2295 incl. btw
Bekijk product
Meest gekozen
6 mm endoscoop met 720° lens
€595 incl. btw
Bekijk product
Hulp nodig bij het kiezen? Bel voor advies.
Lasfouten per lasproces
Een deel van de onvolkomenheden ontstaat bij elk lasproces. Een ander deel is procesgebonden en treedt uitsluitend op bij een specifieke techniek. Die verdeling maakt het mogelijk om vanuit een aangetroffen fout terug te redeneren naar de oorzaak in het proces.
Lasfouten bij elektrode lassen
Booglassen met beklede elektroden is een slakvormend proces. De slak schermt het lasmetaal direct na het lassen af tegen de omringende atmosfeer en beïnvloedt de chemische samenstelling van het lasmetaal. Bij meerlaags lassen levert die slak het grootste risico op.
Vier fouten domineren bij dit proces. Slakinsluiting ontstaat wanneer de slaklaag tussen twee lasgangen onvoldoende wordt verwijderd. Poreusheid volgt uit vochtige elektrodebekleding, waarbij het vocht in de boog uiteenvalt en gas in het stollende lasmetaal achterlaat. Koudscheuren ontstaan doordat waterstof uit de bekleding naar insluitsels en poriën diffundeert, daar waterstofgas vormt en zeer hoge inwendige drukken opbouwt. Randinkarteling treedt op bij een te hoge stroomsterkte of een te hoge voortloopsnelheid, waarbij het basismateriaal langs de lasrand wegsmelt zonder dat lasmetaal de groef opvult.
Lasfouten bij MIG- en MAG-lassen
Bij MIG- en MAG-lassen verschuift het zwaartepunt van slak naar gasbescherming en warmte-inbreng. Onvoldoende warmte-inbreng in de kortsluitboog levert bindingsfouten uit groep 400 op: het lasmetaal hecht optisch aan de laskant, zonder dat versmelting heeft plaatsgevonden. Die fout blijft aan het oppervlak vaak onzichtbaar.
Poreusheid ontstaat bij dit proces door een verstoorde gasbescherming. Tocht op de werkplek, een te lage gasdebiet en een deels verstopte gasmond leiden alle drie tot hetzelfde beeld. Lassen met gevulde draad brengt bovendien slakvorming terug in het proces, waardoor slakinsluiting opnieuw een risico wordt. Lasspatten uit groep 600 komen bij MIG- en MAG-lassen vaker voor dan bij de overige booglasprocessen.
Lasfouten bij TIG-lassen
TIG-lassen kent één fouttype dat bij geen enkel ander proces optreedt. Een wolfraaminsluiting ontstaat wanneer de wolfraamelektrode het lasbad of het toevoegmateriaal raakt en een deeltje wolfraam in het stollende lasmetaal achterblijft. De insluiting valt onder groep 300 en is bij radiografisch onderzoek herkenbaar als een heldere vlek, omdat wolfraam een hogere dichtheid heeft dan staal.
Bij het TIG-lassen van roestvast staal vormt oxidatie het tweede aandachtspunt. Zonder afdoende formeergas aan de wortelzijde ontstaan aanloopkleuren en oxidehuid, met corrosiegevoeligheid als gevolg. Bij wortellassen zonder backinggas blijft de doorlassing bovendien onregelmatig over de lengte van de naad.
Welke methode welke lasfout opspoort
Tot hier ging het over het ontstaan van lasfouten. Vanaf hier gaat het over het vaststellen ervan, en daar geldt een harde beperking: de groep waartoe een fout behoort, bepaalt of visueel onderzoek de fout überhaupt kan aantonen.
| Groep | Zichtbaar bij visueel onderzoek | Aangewezen onderzoeksmethode |
|---|---|---|
| 100 Scheuren | Uitsluitend scheuren die het oppervlak bereiken | Penetrant- of magnetisch onderzoek, ultrasoon voor inwendige scheuren |
| 200 Holten | Alleen gasholten aan het oppervlak (2017) | Radiografisch onderzoek |
| 300 Vaste insluitsels | Niet of nauwelijks | Radiografisch onderzoek, ultrasoon onderzoek |
| 400 Bindings- en doorlassingsfouten | Alleen aan de bereikbare zijde van de naad | Ultrasoon onderzoek, visuele inspectie van de wortelzijde |
| 500 Vorm- en dimensieafwijkingen | Volledig | Visuele inspectie met lasmeter of kaliber |
| 600 Overige onvolkomenheden | Volledig | Visuele inspectie |
Fouten die aan het oppervlak zichtbaar zijn
Groep 500 en groep 600 worden volledig met het oog vastgesteld. Randinkarteling, overdikte, doorzakking, uitlijnfouten, lasspatten en aanstriklittekens vragen om een lasmeter voor de maatvoering en verder om niets. Ook oppervlaktescheuren en gasholten met code 2017 vallen binnen dit bereik.
Voor de groepen 100, 200 en 300 stopt het visuele onderzoek bij het oppervlak. Ultrasoon, radiografisch, penetrant- en magnetisch onderzoek nemen het daar over. Het volledige overzicht van die methoden staat bij niet-destructief onderzoek (NDO).
Fouten aan de binnenzijde van een gesloten constructie
Groep 400 vormt een apart geval. Onvolledige doorlassing van de wortel is een oppervlaktefout, alleen ligt dat oppervlak bij buizen, kokers, tanks en drukvaten aan de binnenzijde. Het gebrek is dus visueel vast te stellen, mits de inspecteur bij de wortelzijde komt.
Een endoscoop maakt die zijde bereikbaar via een bestaande opening. Bij een omtreklas in een buisverbinding volgt de camera de naad over de volledige omtrek, waarbij doorzakking, onvolledige doorlassing en wortelscheuren in beeld komen zonder dat de verbinding wordt opengeslepen. Bij TIG-gelast roestvast staal is diezelfde route de enige manier om oxidevorming aan de wortelzijde te beoordelen. Camera's die op deze naadgeometrie zijn afgestemd staan bij las inspectie.
Lasfouten voorkomen in het lasproces
De Schenectady, een volledig gelast tankschip uit 1943, brak in tweeën terwijl het schip nog in het dok lag. De onderzoekscommissie wees twee oorzaken aan: een verkeerd ontwerp en gebrekkig vakmanschap. Beide oorzaken liggen vóór de inspectie, en dat is nog steeds de plaats waar de laskwaliteit wordt bepaald.
Maatregelen vóór het lassen
Vier maatregelen voorkomen het merendeel van de onvolkomenheden uit groep 100, 200 en 300:
- Reinigen en drogen: vet, vocht, roest en verf op het laskant leveren poriën en scheuren op. Droge, schone laskanten zijn de goedkoopste kwaliteitsmaatregel in het hele proces.
- Elektroden droog bewaren: beklede elektroden nemen vocht op uit de omgevingslucht. Bewaring in een droogoven voorkomt de waterstofinbreng die tot koudscheuren leidt.
- Toevoegmateriaal met laag waterstofgehalte: minder diffundeerbare waterstof betekent minder drukopbouw bij insluitsels en poriën.
- Naadgeometrie binnen tolerantie: een te kleine openingshoek of vooropening maakt volledige doorlassing onbereikbaar, ongeacht de vaardigheid van de lasser.
Maatregelen tijdens en na het lassen
Tijdens het lassen bepalen drie factoren of de fouten uit groep 300 en 400 ontstaan. De slaklaag tussen twee lasgangen wordt volledig verwijderd voordat de volgende gang wordt gelegd. De warmte-inbreng blijft binnen de bandbreedte van de lasmethodebeschrijving, want te weinig warmte levert bindingsfouten op en te veel warmte vergroot de warmtebeïnvloede zone. De gasbescherming blijft gedurende de volledige lasgang intact, ook bij tocht op de bouwplaats.
Na het lassen beperkt nagloeien de restspanning en verlaagt het de kans op koudscheuren in dikwandig materiaal. Bij roestvast staal volgt beitsen en passiveren om de oxidehuid te verwijderen die tijdens het lassen is ontstaan.
Tussentijdse controle sluit de keten. Een fout die na de derde lasgang wordt ontdekt, kost het uitslijpen van drie lagen. Dezelfde fout die na oplevering wordt ontdekt, kost demontage of vervanging van het onderdeel.
Wil je zien hoe een lasnaad van binnenuit in beeld komt voordat je een camera aanschaft? Via demo aanvragen plan je een demonstratie in onze showroom in Delft. De keuzehulp werkt vanuit je toepassing naar het passende model toe. Telefonisch overleg loopt via (+31) 015 202 4090.
